Заметки аудитора. №1 Защитная

В автомобильной промышленности спасением №1 от влияния «человеческого фактора» на качество готовых изделий заслуженно является автоматизация производственного процесса и установка Poka-Yoke (защита от ошибок). Тем не менее, в нашей аудиторской практике встречались примеры редчайших человеческих гениев, которые мастерски обходили Poka-Yoke.

Расскажем об одном из них … Завод по изготовлению резиновых трубок с критическими характеристиками по безопасности (герметичность) для крупного автомобильного производителя.

На этапе разработки проекта поставщиком были предусмотрены камеры для проверки герметичности трубок. Данные трубки устанавливались оператором в оснастку в камере партией в 5 штук, после чего камера закрывалась. Весь процесс проверки визуализировался на экране: под давлением шла проверка герметичности воздухом, затем маслом, затем снова воздухом. В случае соответствия трубки норме камера открывалась, принтер выдавал идентификационные бирки, которые оператор расклеивал на годные трубки, предварительно достав их из оснастки камеры и промыв от остатка масла. Если обнаруживалась течь, камера блокировала бракованную трубку в зажимах, и только у мастера был пароль, чтобы разблокировать камеру. Среднее время проверки в камере занимало 25 минут с учетом времени на установку и извлечение трубок, их промывку, расклеивание бирок, разблокировку камеры в случае брака. Стоит отметить, что проверка продолжительная, но дающая 100% гарантию не допустить бракованное изделие к монтажу в автомобиль, а это – безопасность водителя и пассажиров.

Поставщик получил разрешение на серийное производство и поставки на конвейер автопроизводителя.

Но какой же неприятный сюрприз всех ждал через год! На конвейере автопроизводителя выявился один случай течи, затем второй, третий … Автопроизводитель заблокировал все поставленные от поставщика детали. Вынужден был приостановить отгрузку готовых автомобилей с завода. Заблокировал продажу у дилеров. Запустил отзывную компанию у клиентов. В зоне риска были более 20000 автомобилей с угрозой безопасности жизни водителя.

Поставщик недоумевал о причине, но осознавал неминуемое банкротство в случае подтверждения его вины.

Многочисленный штат специалистов с обеих сторон работал над проблемой без остановки 72 часа: проверка трубок на складе у поставщика и автопроизводителя, проверка уже собранных автомобилей на складе автопроизводителя и у дилеров, полная проверка сборочных операций и операций контроля у автопроизводителя и у поставщика. Заключение кропотливой проверки – дефект в процессе поставщика. Это казалось невозможным при внедренной системе Poka-Yoke, которая блокировала все негодные трубки.

После дополнительных исследований выяснилось, что все дефектные изделия были допущены к упаковке и дальнейшей отгрузке во время смены одного оператора по фамилии Золотов. Иронично, не правда ли, учитывая размеры грозящих поставщику штрафов за потенциальный отзыв и ремонт автомобилей.

Оператор Золотов был стажером - студентом на летней подработке. Из-за резкого увеличения объемов заказа поставщик оказался в жестких временных рамках с риском недопоставки готовых изделий. Поставщик перешел на трехсменный режим работы, срочно организовал набор операторов, включая студентов на летней подработке. Студента Золотова поставили работать в ночную смену на операцию контроля герметичности, где система не позволяла допустить ошибку.

Студент Золотов проанализировал процесс проверки и смекнул, что смог бы сэкономить в общем 20 минут своего времени на каждую проверку 5 трубок. При этом план выполнялся и оставалось время для сна.

Что же он придумал? По предположению аудиторов, рационализатор Золотов установил пять трубок в камеру, убедился в их годности после проверки, принтер, соответственно, распечатал годную бирку, но вместо того, чтобы вытащить эти трубки из камеры, он ее снова закрыл и запустил проверку, которая моментально подтвердила годность трубок и повторно распечатала бирку. И таким образом, студент Золотов снова и снова прогонял одни и те же трубки через камеру, а принтер исправно печатал бирки, которые «злой гений» расклеивал на все приходящие к нему трубки, предназначенные для проверки, и передавал их дальше, минуя контроль герметичности и промывку.

Эксперимент был повторен в присутствии руководства поставщика. Генеральный директор требовал расправы, но на тот момент практика студента закончилась и он продолжал занятия в учебном заведении, не подозревая о последствиях своей оптимизации.

Приятным был факт, что рационализатор Золотов не долго проработал оператором на этом посту и общее количество машин, которое подлежало отзыву, составило 1000 штук. Издержки поставщика не обанкротили его, бизнес был сохранен.

Впоследствии поставщик установил видеокамеры на производственной линии и доработал операцию по проверке герметичности: трубки теперь маркировались внутри камеры.

Данная история послужила отличным опытом при недооценке влияние человеческого фактора даже на самой защищенной от подобного влияния линии.

 

Евгений Верниковский

Стратегия по улучшению качества предприятия, развитие системы менеджмента качества, аудит бизнес-процессов.